Henkel adatta la tecnologia di stampaggio per espandere il portafoglio di dispositivi medici indossabili

Geoff Giordano | 04 agosto 2023

In risposta all’aumento dei dispositivi indossabili per il monitoraggio medico, la tedesca Henkel ha adattato una tecnologia di stampaggio tradizionalmente utilizzata nell’elettronica industriale per creare un portafoglio ampliato di dispositivi medici indossabili. Il design sovrastampato a fase singola sostituisce i tipici alloggiamenti a conchiglia.

Nel tentativo di fornire un monitoraggio più confortevole dei pazienti a casa o in viaggio, e poiché le strutture sanitarie mirano a ridurre i costi associati al monitoraggio interno, i dispositivi medici indossabili, dai cerotti intelligenti ai monitor del glucosio e persino agli occhiali intelligenti, guadagnano terreno anno dopo anno . Per soddisfare la domanda, in particolare per applicazioni di volume più elevato, la nuova tecnologia di stampaggio di Henkel riduce i costi di produzione riducendo i tempi di lavorazione.

“Vediamo una crescente domanda globale di dispositivi indossabili medici e di consumo che consentano il monitoraggio remoto”, ha affermato Thomas Silva, responsabile dello sviluppo aziendale per i dispositivi indossabili presso Henkel. “Il mercato è alla ricerca di soluzioni che aiutino ad aumentare l’efficienza, la sostenibilità e le prestazioni di tali prodotti. I principali fattori di mercato per la nostra tecnologia sono tempi di ciclo ridotti, meno materiali nella distinta base (distinta base) e un fattore di forma più piccolo, nonché [l’uso di] plastiche rinnovabili”.

Henkel ha presentato il suo metodo alla 44a conferenza sulle tecnologie indossabili tenutasi a San Francisco l'1 agosto. "La nostra presentazione era incentrata sull'abilitazione di soluzioni indossabili innovative in diversi mercati", ha spiegato Silva. “Esempi chiave sono le antenne indossabili abilitate agli inchiostri argento Loctite tampografabili, nonché i dispositivi indossabili per la diagnostica remota che abbiamo sviluppato insieme al nostro partner dell’ecosistema Byteflies”.

Le sfide legate alla produzione di tali antenne indossabili includono lo spazio limitato a causa della miniaturizzazione del dispositivo, la maggiore complessità del dispositivo, la necessità di conformarsi alle superfici curve e l’uso di parti in plastica – che non possono sopportare la polimerizzazione ad alta temperatura – per ridurre il peso.

"Gli ostacoli con questo materiale stanno ottenendo la corretta progettazione del flusso dello stampo e l'espulsione in modo che non vi siano distorsioni al momento del rilascio", ha osservato Silva. "Potrebbero essere necessarie alcune iterazioni, ma i nostri partner per le apparecchiature sono altamente competenti nel raggiungere rapidamente i nostri obiettivi."

Con la sua tecnologia, Henkel è stata in grado di eseguire la polimerizzazione fino a 80°C, consentendo la lavorazione e la rilavorazione multistrato. Il metodo di stampaggio in un unico passaggio è compatibile con policarbonato e poliammidi caricate con vetro (PA+GF).

Al momento, determinare quanto tempo di processo fa risparmiare il processo di stampaggio a fase singola di Henkel “è difficile da calcolare”, ha affermato Silva, “poiché dipende fortemente dal progetto che stiamo sostituendo e dal progetto successivo. In genere, il risparmio maggiore si ottiene nei tempi di ciclo per applicazioni ad alto volume.

I primi successi hanno incluso la produzione di monitor continui del glucosio e misuratori di ossigeno nel sangue, che sono già disponibili in commercio.

"Ci aspettiamo che la proposta di valore sia simile per quasi tutti i dispositivi indossabili", ha affermato Silva. "Quasi ovunque venga utilizzato un alloggiamento, c'è una buona opportunità per lo stampaggio a bassa pressione."

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